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「少量多品種だから自動化は難しい」 製造業の現場でよく聞かれる言葉です。 確かに、大量生産を前提とした自動化は、少量多品種生産との相性が良いとは言えません。製品が頻繁に変わり、生産計画も日々変動するため、専用機や固定化された自動化設備では投資対効果が出にくいケースもあります。 特に加工機など特定の品種に特化した機械周辺の自動化では、設備ごとにロボットを設置した結果 自動化対象品目が限られる 段取り替えが多い 生産計画によって稼働設備が変わる ロボットが待機している時間が長い この様な課題が発生しがちです。 少量多品種生産の自動化で重要なのは、ただロボットを導入するのではなく、「いかにロボットを遊ばせないか」を考えることです。 そこでBridg3事業部がご提案するのは、ロボットを特定設備に固定せず、生産計画に合わせて移動・共有するフレキシブルな運用方法です。 ロボットを日替わりで移動運用 その発想を可能にするのが、RoboSyncです。 RoboSync TypeA 例えば、 月曜日：マシニングセンタA 火曜日：NC旋盤B 水曜日：マシニングセンタ

自動化の相談をいただく中で、よくあるのが 設備は入れたが、思ったほど稼働率が上がらない 結局人が付き添う運用から抜けられない かといって、大きな場所を取る全自動ラインを入れるスペースも予算もない というものです。 その原因の多くは、「設備単体で検討していること」にあります。 Bridg3事業部の「自動化」の考え方 私たちは、自動化を次のような視点で検討していきます。 加工時間 搬送や洗浄などの周辺工程 ストック量や運用方法 現場の方々の勤務形態 ほかの作業に必要なスペース これらすべてを踏まえたうえで、「このラインがどうすれば止まらず動き続けるか」まで設計するのが、私たちBridg3事業部の提案する自動化です。 年間2万個生産のラインをどう自動化できるか？ 今回ご紹介するのは、年間2万個の生産を目標とした部品の加工ラインです。 加工から洗浄まで含めた一連の工程において、目的は夜間自動運転を完全無人で実現すること。 ただし同時に、日中の人の動きに支障を出さないことも必須条件でした。 ステップ1 まず行ったのは、ライン全体の1サイクル時間の定義です。

このたび当社は、Robot Technology Japan2026＠愛知国際展示場に出展いたします。 今回は Bridg3事業部単独での初出展！ 工作機械をあえて出さない「自動化特化」の展示 となります。 また「タレット工具交換を自動で行う」新システムを初披露します。 ROBOT TECHNOLOGY JAPAN 2026 ≪本展示会の出展品≫ タレット工具交換自動化システム（RoboSync TypeD） 協働ロボットを搭載したストッカー内蔵型のワーク搬送システム。 主に加工機におけるワークの脱着作業を自動化できます。 今回はワークの脱着に加えタレットの工具交換デモも実施。 タレット工具交換自動化システム（RoboSync TypeD） 加工機からワークを取り出し、そのまま三次元測定機（東京精密様製DuraMax）へ搬送・測定する連携システム（RoboSync TypeA） 協働ロボットを搭載したシンプルなワーク搬送システム。 主に加工機におけるワークの脱着作業を自動化できる。 今回は三次元測定機に対するワーク供給のデモを実施予定。...

製造現場では、加工機や測定機などの専用機は高度に進化している一方で、その間の工程は人に頼っているケースが多く見られます。 たとえば── ・加工が終わったワークを取り出す ・次工程の設備まで搬送する ・洗浄機や測定器にセットする こうした一連の作業は、シンプルなようでいて人手依存になりやすく、 ・作業者の負担 ・段取りのばらつき ・測定タイミングの遅れ といった課題につながります。 そこでご紹介したいのが、「専用機と専用機の間をつなぐ」RoboSyncでの工程間自動化事例です。 今回のご紹介事例 今回のご紹介事例は加工機からワークを取り出し、そのまま三次元測定機（東京精密様製DuraMax）へ搬送・測定するというものです。 加工機前にRoboSync, ワークストッカー, DuraMaxを設置 構成はシンプルながら、現場にとっては大きな価値があります。 メリット①　限られたスペースでも導入できる 現場でよくある課題が「スペース」です。 今回の構成では、約2.5m × 2.5mのフロアサイズに収まる設計となっており、 加工機の正面などの限られたスペー

加工機を導入されている現場でよくあるお悩みとして、 ・多品種ワークで、パーツフィーダーや排出機構を導入できない ・人が常時張り付いて段取り・対応せざるを得ない ・将来どういう仕事がくるか読み切れないので、単一ワーク専用機にはしたくない という声をお聞きします。 今回はそういう現場の参考になる、多品種少量生産現場の人の常時張り付きを解消する、フレキシブルなロボット自動化事例をご紹介します。 ■ 導入背景 対象となった生産ラインでは、 ・対象ワークは5種類の多品種生産 ・素材は重量差最大5.2kg、直径差最大94.2mm、長さ最大129.5mmとばらつきが大きい という状況。 ワークサイズが異なるため供給方法が統一できず、夜間や省人運転に踏み切れない状態でした。 ■事例の全体像 そこでご導入いただいたのが、弊社のRoboSyncです。 RoboSync導入後イメージ ・加工機メーカー、機種を限定しない設計 ・サイズ差の大きい多品種ワークに対応できるティーチングレス機能 ・将来の設備更新にも耐えるフレキシビリティ をご評価いただきました。...

皆さま、こんにちは。 Bridg3事業部 営業の中田です。 本日は株式会社紀和マシナリー様と一緒に検証した工作機械における「Dr. Tool」の最適化に向けた取り組み結果をご紹介いたします。 【今回の共同検証の目的】 ・紀和マシナリー様の工作機械における工具の破損予兆検知に最適なセンサやソフトウェアの選定 ・紀和マシナリー様の工作機械における『Dr. Tool』の活用可能性の確認 【検証内容の詳細】 「Dr. Tool」をベースにΦ2小径ドリルの加工における破損検知に適したセンサ方式の検討を実施 　対象工作機械：紀和マシナリー様　横型マシニングセンタ『KH-45』 　以下の構成でセンサを設置： 　　・制御盤内：Dr. Toolシステム、電流センサ 　　・加工空間内：AEセンサ、振動センサ 　 この構成で加工条件に応じたセンサ反応の違いを比較・評価できる環境を構築 紀和マシナリー様　横型マシニングセンタ『KH-45』 加工空間にAEセンサと振動センサを設置 ◆ 検証の結果 今回取得したデータをもとに、対象機にて最適なセンサの選定を行うことが

Dr. Toolトライアル事例のご紹介 ～NC連携の強みとは？～ -株式会社友栄精密様- 皆さま、こんにちは。 Bridg3事業部 営業課の中田です。 今回、株式会社友栄精密様（以下、友栄精密様）がトライアルでDr. Toolをご活用くださいましたので、本日はその背景と内容についてご紹介いたします。 友栄精密様は大阪府に三つの工場拠点を持つ精密部品試作のプロフェッショナル企業で、 難削材の加工からミクロンオーダーの高精度試作部品まで幅広く製造されています。 最新鋭の5軸マシニングセンタをはじめ、計35台の機械を所有されており 、当社のCNC旋盤も2台導入いただいております。 ◆ 今回のトライアルの背景 友栄精密様は以前にも他社の工具異常検知システムを導入されたことがありましたが、その時にATC（自動工具交換装置）の制御起因の時間ずれが原因でシステムがうまく動作せず、結果としてシステムを全く使えなかったという苦いご経験をなさっていました。 そういった背景があり 、今回Dr. Toolを使って工具の異常検知に改めてトライしていただく運びとなりました。

平素より格別のご高配を賜り、誠にありがとうございます。 このたび、Bridg3事業部は中村留精密工業株式会社「自動化推進事業部」と統合し、新たな体制での取り組みを開始いたしました。 これによりBridg3事業部は、注力してきた自動化・無人化・省力化・省人化の領域において、さ...

新緑がまぶしい季節となりましたが、皆さまいかがお過ごしでしょうか？ Bridg3事業部の中田です。 このたび、工具の破損検知でご好評いただいている「Dr. Tool」に、新たに「摩耗検知機能」が追加されました！これにより、工具の摩耗状態を見える化し、最適なタイミングでの工具...